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[混凝土泵送]电杆混凝土自动泵送喂料系统

返回列表 来源:破碎机厂家 浏览: 发布日期:2019-03-01 13:53【
  应用混凝土自动泵送喂料系统生产非预应力电杆

  应用该系统已生产了三万余条非预应力电杆,其外观尺寸、力学性能、混凝土保护层厚度以及钢筋位置均符合GB4623—2014《环形混凝土电杆》的要求。其成型过程分解如下:

  1. 将焊制好的电杆骨架放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内进行合模。

  2. 将模具放到计量小车上,按下前进按钮使计量小车运载模具前行,将泵送管道送入模具,当泵送管道前端距离模具最前端30cm时,停止运行,然后按下后退按钮,使计量小车运载模具后退,同时启动液压泵送系统,进行泵送混凝土喂料,直至混凝土喂料量达到设计要求,此时,泵送管道全部退出模具,泵送喂料结束。

  3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型,然后放入养护池进行蒸汽养护。

  通过以上描述可以看出,该生产工艺与传统的生产工艺相比有很大不同。传统的生产工艺是先在下半模中放入钢筋骨架,然后浇灌混凝土,再进行离心、蒸汽养护等,而泵送工艺是先将钢筋骨架放入模具合模后,再将混凝土料通过泵机和泵送管道送入模具内,最后进行离心成型和蒸汽养护。

  应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆

  在预应力电杆生产过程中,由于内部架立圈通过绑扎固定,不如焊接成型的非预应力电杆骨架牢固,易出现架立圈移位现象,其成型过程分解如下:

  1. 首先锚固预应力钢筋,然后将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固,放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内,合模后进行张拉。

  2. 张拉完毕后将模具放到计量小车上,按下前进按钮使计量小车运载模具前行,将泵送管道送入模具,当泵送管道前端距离模具最前端30cm时停止,按下后退按钮,使小车运载模具后退,同时,启动泵送系统,进行泵送喂料,直至泵送料量达到设计要求、泵送管道全部退出模具,泵送喂料结束。

  3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型,然后放入养护池进行蒸汽养护。

  4. 在泵送喂料过程中,以预应力12m电杆为例,当泵送管道前端行至距离电杆模具前端6m左右时,泵送管道约有6m的长度处于悬臂状态,而且内部有混凝土料,泵料管道前端在重力的作用下发生下垂,并且触碰到底部骨架。在持续前行的过程中,悬臂部分越来越长,管道前端会对底部骨架造成摩擦,甚至会把与主筋、螺筋绑扎在一起的架立圈碰倒,出现移位(由于非预应力电杆骨架通过焊接成型,比较牢固,即使有摩擦,架立圈也不会被碰倒),这样易造成预应力主筋并筋,影响产品质量。

  为了解决上述问题,对泵送生产工艺、预应力电杆的骨架结构与受力特性进行了以下研究:

  ①根据GB4623—2014中5.2.1.8的规定:除采用滚焊骨架外,纵向受力钢筋内侧应设架立圈。传统生产工艺中,是先将预应力钢筋预拉后,再将架立圈与螺旋筋进行绑扎,最后开模浇灌混凝土,这时架立圈作为构造筋起着重要的支撑作用,可以防止在浇灌过程中混凝土将主筋压住造成移位或者并筋,影响产品质量。所以在生产过程中必须将架立圈与主筋、螺旋筋绑扎牢固,才能确保在浇灌混凝土、预应力钢筋张拉过程中预应力主筋的位置不偏移,处于设计位置。

  ②应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时,需先将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固,放入模具内进行合模、预应力钢筋张拉,然后泵送混凝土。因张拉后预应力钢筋已经处于设计位置,而且泵送过程中管道是在模具与钢筋骨架中间穿行喂料,混凝土是自骨架中间向四周扩散,所以不会对预应力钢筋的位置产生不良影响,这种情况下架立圈已经起不到支撑作用,反而会影响预应力电杆的成型。

  ③以预应力电杆生产为例,应用泵送工艺后,工艺流程如下:

  传统工艺流程:搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→混凝土喂料→合模→预应力筋张拉→离心→蒸汽养护。

  混凝土自动泵送喂料系统工艺流程:搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→合模→预应力钢筋张拉→混凝土泵送喂料→离心→蒸汽养护。

  通过以上分析可以看出,传统工艺是在浇灌混凝土后进行合模以及预应力筋张拉,而新工艺是先进行合模、预应力筋张拉,然后合模泵送混凝土。

  该系统试生产了一批不同规格的预应力电杆,规格型号包括:φ190-10m、φ190-12m、φ190-15m。生产时未放置架立圈,并依据GB4623—2014的要求检测了力学性能及保护层厚度,主筋布置均匀,均处于设计位置,所检项目均符合GB4623—2004的质量要求。